SOLARWORLD ++ vorab Q-Zahlen 5/11 + gab es einen Aktienrückkauf im 3-Q ? ++ (Seite 5936)

[bossi1]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.628.901 von lieberlong am 20.10.08 10:27:02

17.10.2008 18:13
WACKER baut Produktionskapazität für Polysilicium weiter aus

ots.CorporateNews übermittelt durch euro adhoc mit dem Ziel einer europaweiten Verbreitung. Für den Inhalt der Mitteilung ist das Unternehmen verantwortlich.

München, 17. Oktober 2008 - Die Wacker Chemie AG will am Standort Nünchritz (Sachsen) eine neue Produktionsanlage für Polysilicium mit einer Nennkapazität von 10.000 Jahrestonnen errichten. Diese Entscheidung gab der Münchner Chemiekonzern heute bekannt. Erstes Polysilicium aus der jetzt beschlossenen, so genannten "Ausbaustufe 9" soll im 1. Quartal 2011 zur Verfügung stehen. Die volle Kapazität der neuen Anlage wird voraussichtlich Ende 2011 erreicht. Der Konzern hat für diese Ausbaumaßnahme Investitionen von rund 760 Mio. EUR vorgesehen. Durch die Anlage entstehen voraussichtlich etwa 450 neue Arbeitsplätze. Darüber hinaus hat das Unternehmen beschlossen, die Nennkapazität der bereits im Bau befindlichen Ausbaustufe 8 am Standort Burghausen von 7.000 Jahrestonnen auf 10.000 Jahrestonnen zu erhöhen. WACKER investiert hierfür rund 100 Mio. EUR. Zusammen mit den laufenden Ausbaumaßnahmen steigert WACKER damit seine Jahreskapazität von derzeit 10.000 Tonnen Polysilicium bis Ende 2011 auf insgesamt 35.500 Tonnen.

Mit dieser Erweiterung trägt WACKER dem weltweit weiter steigenden Bedarf an polykristallinem Reinstsilicium Rechnung, den das Unternehmen erwartet. WACKER rechnet beim Polysiliciumbedarf der Solarindustrie in den kommenden Jahren auch künftig mit zweistelligen jährlichen Wachstumsraten. Auch der Polysiliciumbedarf der Elektronikindustrie wird nach Einschätzung von WACKER weiter steigen.

"Wir rechnen auch weiterhin mit einem starken Wachstum der kristallinen Solartechnik und einer anhaltend hohen Nachfrage unserer Kunden nach Polysilicium", sagte Dr. Rudolf Staudigl, Vorsitzender des Vorstands der Wacker Chemie AG. "Wir sind derzeit der weltweit zweitgrößte Hersteller von Polysilicium und wollen durch den verstärkten Ausbau unserer Kapazitäten unsere Marktposition weiter festigen und ausbauen. Nünchritz hat sich für die neue Ausbaustufe 9 aufgrund der dort bereits vorhandenen hoch entwickelten Infrastruktur und der integrierten Produktionskreisläufe als der betriebswirtschaftlich und technisch beste Standort erwiesen." Geschlossene Stoffkreisläufe durch die perfekte Einbindung der neuen Anlage in die bestehende Produktion am Standort seien nicht nur besonders ressourcenschonend, sondern auch eine Schlüsselvoraussetzung, um die Herstellkosten für Polysilicium so niedrig wie nur möglich zu halten, erläuterte der Konzernchef. Seit mehr als 50 Jahren produziert WACKER hochreines polykristallines Silicium für die Halbleiterindustrie. Aufgrund der wachsenden Nachfrage nach Solarsilicium hat WACKER POLYSILICON seine Produktion Schritt für Schritt ausgebaut und beliefert seit dem Jahr 2000 verstärkt auch die Photovoltaikindustrie. Nünchritz ist nach Burghausen der zweite WACKER-Produktionsstandort, der künftig Solarsilicium herstellt. Sachsen ist eines der weltweiten Zentren der Solarindustrie.

WACKER in Nünchritz Der Geschäftsbereich WACKER SILICONES produziert seit 1998 am Standort Nünchritz pyrogene Kieselsäuren, Chlorsilane, Kieselester, Siliconöle, Siliconemulsionen, Antischaummittel, Siliconate und Siliconkautschuk sowie die dafür benötigten Vorprodukte. In den vergangenen 10 Jahren hat WACKER den Standort mit Investitionen von mehr als 550 Mio. EUR zu einem der weltweit größten und modernsten Produktionskomplexe für Silicone ausgebaut. Der Münchner Chemiekonzern beschäftigt im Werk Nünchritz derzeit rund 930 Mitarbeiter.

http://www.faz.net/d/invest/meldung.aspx?id=86962007

+++++

@lieberlong,
ich hatte eben deinen Reuters Artikel zu Wacker im Hauptthread gelesen und das Solarwold einer ihrer größten Silizium Kunden ist lt. Aussage einiger Analysten (Commmerzbank & Cheuvreux). Wacker setzt zwar ihr Wirbslschichtverfahren bei neueren Silizium Produktion ein, es ist jedoch nicht so effizient wie die JSSI Technik von Solarworld. Ob da eine Zusammenarbeit mit Wacker für ihre neue 10.000 to Produktion denkbar wäre, wenn man schon miteinander Silizium Geschäfte macht? Ihr Wirbelschichtverfahren benötigt 20% der Energie gegenüber dem Standard Siemens Verfahren - das JSSI Verfahren jedoch nur 10%. Ein "mögliches" JSSI Projekt mit Wacker würde auch den begonnenen SWV Aktienrückkauf sehr posisitiv beeinflussen.

[bossi1]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.628.901 von lieberlong am 20.10.08 10:27:02

Solarbranche hungert nach Silizium
In reinster Form gefragt wie nie - Intensive Forschung zu neuen Technologien

VON Gudrun Janicke,
20.10.08, 10:34h

Blick auf die neue Fabrik der Wacker Schott Solar GmbH in Jena, die die Produktion von Siliziumscheiben (Wafern) für Solarzellen offiziell aufgenommen hat. (Foto: dpa)

Dresden/dpa. Der Hunger der Industrie nach Silizium ist ungebrochen. Es ist zwar eines der am häufigsten auf der Erde vorkommenden Elemente und im Quarzsand überall zu finden - doch in reinster Form gefragt wie nie. Die Chipindustrie braucht Silizium von fast 100-prozentiger Reinheit. Auch die boomende Solarbranche kommt nicht ohne aus, gibt sich aber mit einer Reinheit von 99,9999 Prozent zufrieden. Firmen versuchen, sich Lieferungen bei den wenigen Herstellern auf Jahre zu sichern. Forschungen zu neuen Technologien zum sparsamen Einsatz des Rohstoffs und für kostengünstige Aufbereitungsprozesse stehen im Blickpunkt.
Die weiter steigende Nachfrage bis 2010 prognostiziert ein vom Bundesverband Solarwirtschaft in Auftrag gegebenes Gutachten. Demnach werden sich die Produktionskapazitäten bei Solarzellen im Vergleich zu 2007 um 111 Prozent und bei kristallinen Solarmodulen um 145 Prozent erhöhen.

Um diesen Bedarf zu befriedigen, werden die Siliziumkapazitäten am Standort Deutschland in gleichen Maße ausgebaut. «Für 2010 rechnen wir mit einer Siliziumkapazität in Deutschland von jährlich rund 27 500 Tonnen, damit kann der steigende Rohstoffbedarf der Branche gedeckt werden», sagt der Geschäftsführer des Bundesverbandes Solarwirtschaft, Carsten Körnig.

Zunächst gilt aber die alte Regel: So wenig wie nötig einsetzen und soviel Nutzen wie möglich erreichen. Was bei Pappe, Papier oder Glas schon seit Jahren gang und gäbe ist, wird in der Branche nun Alltag: Die Wiederaufbereitung. Der Solarworld-Konzern hat angesichts zunehmender Siliziumknappheit am seinem Standort Freiberg (Sachsen) die Weichen gestellt und einen eigenen Geschäftsbereich SolarMaterial gegründet. «Trotz komplizierter technologischer Prozesse und auch viel Handarbeit lohnt sich das Geschäft», sagt der Leiter des Geschäftsbereichs, Karsten Wambach. Mit internen Rohstoffkreisläufen und der Aufbereitung zugekaufter Sekundärrohstoffe können bis zu 40 Prozent des Siliziumbedarfs bei Solarworld nun quasi aus dem eigenem Hause geliefert werden. ... 40% doch nur inkl. der Produktion aus Rheinfelden (850 to)??

Nicht mehr funktionsfähige Solarzellen oder Fehlproduktionen - auch anderer Hersteller - werden in Freiberg in ihre Bestandteile zerlegt. «Dabei geht es vor allem um das Halbmetall Silizium», sagt Wambach. Silizium, Aluminium, Kupfer, Silber und Glas werden gewonnen, dann eingeschmolzen und wieder in den Produktionsprozess eingeführt.

Die weltweite Nummer zwei bei der Herstellung von hochreinem Silizium ist der Münchner Chemiekonzern Wacker. «80 Prozent der Produktionsmengen sind auf Jahre verkauft», sagt Firmen-Sprecher Christof Bachmair. Konzernchef Rudolf Staudigl sieht angesichts der weltweiten Nachfrage sein Unternehmen gut gerüstet: Erst im April wurde in Jena ein neues Werk zur Herstellung von multikristallinen Wafern für die Solarindustrie in Betrieb genommen. «Um die Nachfrage zu decken, müssen Prozesse und Verfahren entwickelt werden, wo mit einem Minimum an Materialeinsatz, das Maximum herausgeholt werden kann», sagt er.

«Unser Ziel ist es: Kosten senken bei guter, am besten weiter verbesserter Effizienz», beschreibt Eicke R. Weber, Direktor des Fraunhofer-Institut für solare Energiesystem in Freiburg, Forschungsschwerpunkte. Die Zukunft werde in Dünnschichtsolarzellen gesehen. «Ein anderes Thema ist das 'dirty Silicon', also die Verwendung von metallurgischem Silizium, das nicht die bislang aufwendigen Herstellungsprozesse durchlaufen muss», sagt Weber, der sich mit diesem Thema bereits in den USA beschäftigte. «Dieses Material ist billiger in der Herstellung, die Fertigung verbraucht bedeutend weniger Energie, und kann sehr viel schneller im Volumen hochgefahren werden.»

[lieberlong]

Solarzellen werden effizienter
von Sascha Rentzing

Eine neuartige Solarzelle nährt die Hoffnung auf sinkende Kosten bei der Stromgewinnung: Die deutsch-niederländische Firma Solland Solar startet die Produktion sogenannter Metal-Wrap-Through (MWT)-Zellen, bei denen sich die Stromanschlüsse auf der Rückseite befinden.


DORTMUND. So bleibt die Frontseite heller, und die Zellen können komplett rückseitig zu einem Modul verschaltet werden. Das erhöht den Wirkungsgrad und vereinfacht die Produktion, was Kosten spart. Der niederländische Energiekonzern Delta hat mehrere Millionen Euro in die Technik investiert und besitzt nun 90 Prozent der Anteile an der Firma. Die neuen Rückkontaktzellen werden in Sollands Fabrik in Heerlen bei Aachen produziert, wo das Unternehmen bereits Standardzellen aus multikristallinem Silizium fertigt. In diesem Jahr wird der Solarspezialist zunächst nur wenige Rückkontaktzellen herstellen, will aber 2009 mehrere Megawatt produzieren.

Die neue Technik ist ein weiterer Schritt zur Wettbewerbsfähigkeit von Solarstrom. Die Branche will den Anteil der Photovoltaik an der Stromerzeugung in Europa bis 2020 von heute einem auf zwölf Prozent erhöhen. Damit die Nachfrage derart steigt, müssen Solarsysteme erheblich billiger werden. Um die Kosten zu senken, setzt die Branche auf Rohstoff sparende und effizientere Techniken.

Diesen Ansatz verfolgt auch Solland: "Wir erhöhen die Effizienz bei gleichbleibenden Produktionskosten", sagt Forschungschef Martin Fleuster. Das mit dem Zentrum für Energieforschung der Niederlande ECN entwickelte Fertigungsverfahren basiert auf Lasern, die in jede Zelle 16 kleine Löcher bohren. Durch diese wird die absorbierte Energie auf die Rückseite geleitet, wo alle für den Weitertransport des Solarstroms nötigen Anschlüsse angeordnet sind. Durch die geringere Verschattung steigt der Wirkungsgrad auf 16,1 Prozent.

Die Zellen werden zudem rückseitig auf einer kupfernen Spezialfolie zu einem Modul verklebt. Dadurch müssen sie nicht mehr zeitaufwendig miteinander verlötet werden. Da die neue Folie den Strom besonders gut leitet, sind die Effizienzverluste beim Rückkontaktmodul vergleichsweise gering: Das Modul erreicht einen Wirkungsgrad von 15 Prozent, während der Standard auf nur 13,5 Prozent kommt. Allerdings will Solland die Module künftig nicht selbst fertigen. "Wir werden nur Zellen und die Folie anbieten", sagt Fleuster.

Die Niederländer konkurrieren mit einer Vielzahl anderer Firmen, die an Techniken mit höherer Effizienz arbeiten. Rückkontaktzellen gilt dabei besonderes Interesse, da sie bereits gut erforscht sind und sich kurzfristig vom Labor in die Produktion überführen lassen. Das japanische Unternehmen Kyocera stellte jüngst den Prototypen einer Rückkontaktzelle aus multikristallinem Silizium mit 18,3 Prozent Wirkungsgrad vor. Der Lichtsammler wird nach dem gleichen Prinzip wie Sollands Zelle gefertigt und soll innerhalb der nächsten zwei Jahre auf den Markt kommen.

Ein anderer Anbieter ist Q-Cells. Die Firma verbannt nicht nur die Stromsammelschienen, sondern auch die Kontaktfinger auf den Zellrücken und schafft so eine völlig verschattungsfreie Oberfläche. Dieser Zelltyp verspricht eine Effizienz von bis zu 18 Prozent. Den Produktionsprozess hierfür haben das Fraunhofer für Solare Energiesysteme-Institut (Fraunhofer-ISE) und das Institut für Solarenergieforschung in Hameln (ISFH) entwickelt. Dabei wird die gut leitende Halbleiterschicht der Vorderseite, der Emitter, durch winzige lasergebohrte Löcher auf die Rückseite geführt. Über sie können die an der Front generierten Ladungsträger unbeschadet zu den Kontakten auf der Rückseite gelangen. Derzeit entwickele Q-Cells industrietaugliche Produktionsanlagen für die neuen Zellen, dann wolle die Firma zeigen, dass das Konzept großtechnisch funktioniert, erklärt Q-Cells-Projektleiterin Christina Peters.

Noch effizienter sind Rückkontaktzellen aus hochreinem monokristallinen Silizium. Der Stoff ist wegen der aufwendigen Produktion zwar teuer, hat aber besonders gute elektrische Eigenschaften und ermöglicht daher Wirkungsgrade von über 20 Prozent, was die hohen Materialkosten mehr als wettmacht. Bislang stellt nur die US-Firma Sunpower die Technik in Serie her. Q-Cells und das niedersächsische Unternehmen Stiebel Eltron planen dies ebenfalls.

Wissenschaftler glauben, dass sich Rückkontaktzellen dank ihres großen Kostensenkungspotenzials gegen andere Solartechniken durchsetzen werden. Bislang sehen die Forscher aber noch kein bestimmtes Rückseitenkonzept im Vorteil. "Alle sind spannend. Das wirtschaftlichste wird sich am Ende durchsetzen", sagt Christian Ulzhöfer, Spezialist für Zellencharakterisierung am ISFH.


http://www.handelsblatt.com/technologie/energie_technik/sola…

[lieberlong]

Vielleicht auch interessant:

PVA Tepla mit innovativer Technik:

Das Unternehmen möchte in diesem Jahr um 40% beim Umsatz wachsen und die EBIT-Marge zugleich auf 7-9% verbessern.

Anfang des Jahres hat das Fraunhofer-Centrum für Silizium Photovoltaik CSP seine neue Kristallisationsanlage zur Herstellung multikristalliner Siliziumblöcke für Solarwafer in Betrieb genommen. Die Anlage vom Typ MultiCrystallizer wurde von der PVA TePla AG geliefert, dem weltweit führenden Hersteller von Kristallzuchtanlagen für die Halbleiter- und Photovoltaikindustrie. Mit der Entnahme des ersten Siliziumblocks hat das CSP einen weiteren Meilenstein auf dem Weg zum führenden Forschungszentrum für Kristallisation und Materialanalyse von Solarsilizium in Halle erreicht: Das CSP wird mit der hochentwickelten Kristallisationsanlage Multicrystallizer neue Erstarrungsprozesse für Solarsilizium entwickeln und diese praxisnahe Forschungsdienstleistung auch Industrieunternehmen anbieten. Die Anlage ermöglicht Unternehmen aus der Solar- und Photovoltaikbranche die Produktion von Silizium-Blöcken für über eine Million Wafer pro Jahr.

Jörg Bagdahn, geschäftsführender Leiter des CSP in Halle ist erfreut: »Wir sind jetzt in der Lage, im industriegerechten Maßstab die Kristallisationsprozesse zu optimieren sowie neuartiges Siliziummaterial selbst zu verarbeiten«. Dabei nutzen die Fraunhofer-Institute für Werkstoffmechanik IWM und Solare Energiesysteme ISE ihre Synergien: »In Zusammenarbeit mit der Zellverarbeitung am Fraunhofer ISE in Freiburg kann das Material direkt zu Solarzellen weiterverarbeitet werden«, ergänzt Professor Gerhard Willeke, stellvertretender Leiter des Fraunhofer CSP und Koordinator Photovoltaik am ISE. Das CSP hat die Nase vorn: Der aktuelle Weltmarktbedarf für Anlagen dieser Art wird von der PVA TePla auf mehrere Hundert pro Jahr geschätzt. »Die Zusammenarbeit mit dem CSP ist für unser Unternehmen von besonderer Bedeutung und bestätigt die Spitzentechnologie unserer Anlagentechnik«, so Peter Abel, Vorstandsvorsitzender der PVA TePla AG. »Sollte es den Wissenschaftlern gelingen, neuartiges Silizium in unseren Anlagen so zu behandeln und umzuschmelzen, dass es direkt zu Solarwafern verarbeitet werden kann, wird sich der Bedarf an unseren Anlagen noch weiter verstärken«, so Abel weiter. Die Nutzbarmachung von diesen Materialien kann zu einem schnelleren Ausbau der Photovoltaik führen. Der MultiCrystallizer ist eine neue VGF-Anlage (Vertical-Gradient-Freeze-Process) aus dem Geschäftsbereich Kristallzucht-Anlagen der PVA TePla, die vollständig auf die Bedürfnisse und Anforderungen der Solar-Wafer-Hersteller zugeschnitten ist…


Ziel ist: Die kristalline Siliziumphotovoltaik soll leistungsfähiger und kostengünstiger werden. Hier gilt es die in diesen Bereichen vorhandenen Kostenreduktionspotenziale durch Verwendung neuer, leistungsfähigerer Materialien und Maschinen-Technologien konsequent auszunutzen.

[lieberlong]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.620.695 von lieberlong am 19.10.08 12:54:39

http://www.synova.ch/deutsch/synova.html

Der Laser MicroJet® bearbeitet ebenfalls photovoltaische Solarzellen (PV) mit dem Ziel, das Maximum der gegebenen Oberfläche zu decken und so die Energieausnutzung zu verbessern.

Durch den Einsatz von Laser MicroJet® werden photovoltaische Solarzellen ohne Beeinflussung der elektrischen Effizienz, ohne Absplittern, ohne Ablagerungen und Gratbildung, ohne mechanische Beanspruchung oder thermische Schäden geschnitten.

Diese Technologie kann für omni-direktionales Schneiden, Bohren, Schleifen, Kantenschleifen, Abtragen und Markieren eingesetzt werden. Spezifische Anwendungen wurden für dünne Solarzellen entwickelt.

[bossi1]

19.10.2008 , 09:00 Uhr
Patentverletzung
Teures Missgeschick

von Martin Fähndrich
Noch bis vor wenigen Jahren war Deutschland bekannt für seine laschen Strafen für Patentverletzer. Doch diese Zeiten sind vorbei. Wer heute in Deutschland ein Patent verletzt, riskiert viel. Im Extremfall steht, vor allem für Mittelständler, sogar die Existenz auf dem Spiel.

http://www.handelsblatt.com/unternehmen/mittelstand_aktuell/…


(..) war nur eine übliche Lizenzgebühr zu zahlen, typischerweise in Höhe von einem Viertel bis einem Drittel der branchenüblichen Gewinnspanne. (..)

Wer wie Solarwold mit JSSI & RGS eigene Schlüsselpatente hält, könnte sie auch lukrativ vermarkten. Evergreen Solar bekommt bei EverQ ca. 5% als Lizenzgebühr für ihre String Ribbon Technik, was in etwa 25% ihrer eigenen Marge entspricht. Bei Silizium Produzenten liegt die Marge jedoch höher.

[lieberlong]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.615.344 von bossi1 am 18.10.08 19:02:36

Die passende Drahtsäge für 300 mm Ingots vom schweizer Marktführer ...


Vielleicht ist das große Novum in Hillsboro ja eine revolutionäre Lasertechnik zum Waferschneiden oder in der Zellfertigung!?

Nochmal dieser Artikel dazu:

http://www.sonnewindwaerme.de/sww/content/archiv/archiv.php?…


Z.B.:

Laserschneidemaschine für Wafer von Synova

Das Laser Dicing System wurde besonders für die Halbleiter Waferbearbeitung konzipiert, vornehmlich Anwendungen wie Schneiden und Ritzen von Halbleiterscheiben.

Die LDS 200 A ist eine vollautomatische, Kassette-zu-Kassette Dicing Maschine einschliesslich Qualitätsprüfung (Kontrolle der Kerbbreite, Position und Ausbrüche).



http://img.directindustry.de/images_di/photo-g/laserschneide…

[bossi1]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.606.594 von lieberlong am 17.10.08 21:11:05

The company on Thursday hosted a ribbon-cutting ceremony here at its pilot facility plant, where its engineers are making changes to standard solar cell production to cut the cost of solar power to less than $1 per watt ...

1366 Technologies
New Cell Architecture

1366 Technologies has created a new cell architecture that uses innovative, low-cost fabrication methods to increase the efficiency of multi-crystalline solar cells.
Developed by Professor Sachs, this architecture improves surface texture and metallization to enhance silicon solar cell efficiency by 25% (from 15-19%) while lowering costs.
1366 Technologies intends to partner with solar companies and government agencies, licensing its technology to accelerate the ongoing global transition to solar.

HOW IT WORKS
The revolutionary, new Light-Capturing Ribbon increases the efficiency of a solar module by reflecting light back onto the surface of the cell. This grooved ribbon replaces the traditional wires used to interconnect solar cells.

Just as standard interconnect wires, the Light-Capturing Ribbon is soldered to the silver busbar on top of the silicon cell and to the solder pads on the back of the next cell.

The grooved surface of the Ribbon steers incoming light back to the glass/air interface at a grazing angle, that allows the light to undergo virtually total internal reflection, directing it back to the cell surface.
Up to 80% of the photocurrent from light that strikes the ribbon is recovered—far better than the 5% recovered by a standard interconnect wire.




The Ribbon



The Light-Capturing Ribbon is a strip of very soft copper wire. The top of the ribbon is patterned with parallel triangular grooves with their sides at 30º to the horizontal.

The grooves are 43 µm high, spaced every 150 µm and have an optical-quality silver finish. The flat bottom of the wire is tinned with solder.

Payoff at the factory, payoff for your customers



Imagine a PV module panel plant, producing 20 MWp annually, each panel priced at $3.50/Wp.
A 2% efficiency boost would generate an additional $1.4M per year revenue. Since each panel is 2% more efficient, the costs of transporting and installing the modules—not to speak of related real estate costs—are also reduced by 2%.

COMPATIBLE WITH EXISTING MANUFACTURING PROCESSES

Because the Light-Capturing Ribbon is compatible with the existing manufacturing process, you can achieve many of the potential benefits of processes such as metallization wrap through.

Whereas the latter moves the contact to the back with several additional process steps (including drilling many holes in the silicon matrix), using the grooved ribbon simply requires a straightforward change to the tabber-stringer machine.
The retooling is minimal and the grooved ribbon improves the module’s efficiency at minimal cost without compromising yield.

Easing the transition to larger cells
As cells are made larger, each interconnect wire must carry proportionately more current, and carry it over a proportionately longer distance1.

As the power loss goes as I2R, this means the resistive losses increase as the cube of the cell length. (One factor of length comes from the resistance, the other two because the current—which is proportional to the length—is then squared.) Simply going from a 15.6 cm to a 20.0 cm square cell increases the Ohmic loses of the interconnect by a factor of 2.1.

Increasing the thickness and/or width of standard interconnects offers little relief for the module designer, because the first can compromise the reliability of the module2, while the latter would cause the busbar to shade a larger portion of the cell.

In contrast, Light-Capturing Ribbons can be made as wide as necessary to reduce resistive losses without compromising module efficiency.

1 This analysis assumes that the spacing of the busbars and interconnects remains constant. If, instead, the number of busbars and interconnects is constant, the current will increase as the square of the length of the cell, and the power loss will now go as the fifth power of the length of the cell.
2 Thermal stresses between the silicon and the copper may be less for a wider and thinner wire than for a narrower and taller wire of the same cross section.

Homepage 1366 Technologies
http://1366tech.com/v1/index.php?option=com_frontpage&Itemid…

[bossi1]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.615.035 von bossi1 am 18.10.08 18:22:47

Die passende Drahtsäge für 300 mm Ingots vom schweizer Marktführer ...

Meyer Burger DS 262
... für die Solarindustrie

Ingots
- bis 305 mm Durchmesser
- bis 4000 mm Länge
- 4400 Wafer in weniger als 3 Std.
(fast alle 2,5 Sekunden wird ein ein Wafer geschnitten)

pdf, Seite 7/14
http://www.muellertext.ch/2005/Meyer_Burger_Broschuere.pdf

[bossi1]

Antwort auf Beitrag Nr.: 35.607.440 von bossi1 am 17.10.08 23:24:15

Die ersol Solar Energy AG (ersol) hat gemeinsam mit der Crystal Growing Systems GmbH (CGS) ...


Kristallziehanlagen von CGS ... eine Leybold (Vakuum) Division

Die Crystal Growing Systems GmbH (CGS) wurde im August 1999 in Hanau gegründet und ist aus dem Geschäftsbereich Kristallziehanlagen der Leybold Systems GmbH hervorgegangen.

Die CGS bzw. frühere Leybold Systems GmbH entwickelt und produziert seit Jahrzehnten Ziehanlagen für Silizium-Kristalle. Hochreine Silizium-Stäbe mit perfekter Struktur sind der Ausgangspunkt einer langen Wertschöpfungskette, ohne die unsere Welt der Mikro- und Optoelektronik, Photovoltaik sowie der Informations- und Kommunikationstechnik nicht mehr vorstellbar wäre.

Für die Anwendungen in der Halbleitertechnik wird Silizium in hochreiner Form und mit perfekter Struktur benötigt und ist damit Ausgangsprodukt für die Weiterverarbeitung zu sogenannten „Wafern“, dem Basismaterial für die Chipindustrie.

Silizium-Wafer werden zu immer leistungsfähigeren Chips verarbeitet, die dann in Computern, Mobiltelefonen, Autos, Flugzeugen, GPS-Systemen und einer Vielzahl sonstiger elektronischer Anlagen und optoelektronischer Geräte tagtäglich ihren unauffälligen Dienst tun.



Zur Herstellung von Silizium-Kristallen mit perfekter monokristalliner Struktur und reproduzierbarer, gleicher Qualität muss das hochgereinigte Silizium-Ausgangsmaterial (sogenanntes Poly-Silizium) umgeschmolzen und als perfekter Einkristall wieder rekristallisiert werden. Hierfür benötigt man zuverlässige Kristallziehanlagen mit sehr ausgefeilter Prozesstechnik und einem hohen Automatisierungsgrad, wie sie seit Jahrzehnten von Leybold Systems und heute der CGS in Aßlar kundennah entwickelt und gebaut werden.

+++++



EKZ 3500/200
Kristallziehanlage mit Seil
für die Produktion von
Siliziumkristallen
Durchmesser bis 200 mm

Tiegeldurchmesser bis zu 610 mm (24")
Einwaage biz zu 120 kg
bis zu 150 kg (mit Nachchargierung)
Kristallhub 3.570 mm
Durchmesser Ofenkammer 940 mm
Gesamthöhe 9.025 mm

+++++



EKZ 3000/300
Kristallziehanlage
mit Welle oder Seil
für die Produktion von
Siliziumkristallen
Durchmesser bis 300 mm

Tiegeldurchmesser 813 mm (32")
Einwaage 300 kg
Kristallhub 4.000 mm
Durchmesser Ofenkammer 1.320 mm
Gesamthöhe 13.040 mm (mit Welle)
9.680 mm (mit Seil)

Homepage CGS ...
http://www.cgs-gmbh.de/

... unter modernster Technik für Hillsboro verstehe ich, sich wenigstens die Option für Ingots bis 300 mm offen zu halten. Das wäre hier im Beispiel mit der EKZ 3000/300 möglich. 200 mm Anlagen wie die EKZ 3500/200 lassen sich möglicherweíse nicht nachträglich umrüsten auf 300 mm Technik, da Tiegeldurchmesser/Ofenkammer und Hub zu klein sind. Bei Umstellung von 200 mm auf 300 mm würden mit den gleichen Maschinen in der gleichen Zeit die spätere Waferausbeute um 80% bei dem größerem Format steigen.