Ballard, Sofa (Seite 1482)

[kehrwoche]

@Cemby und andere

Hört sich super an.

BP ist m.M Jahre voraus, Marktführer

https://fuelcellsworks.com/news/fraunhofer-iwu-is-developing…

Eure Meinung bitte

Gruß Kehrwoche

[kehrwoche]

Antwort auf Beitrag Nr.: 62.687.164 von Trendbewerter am 14.02.20 20:08:40

Zitat von Trendbewerter: Hallo zusammen,

Lest bitte selbst - ich finde den Inhalt in die Zukunft gerichtet und vom jetzigen Sachstand sehr sehr gut und informativ. Ballard bereitet sich auf die sich abzeichnende Massennachfrage vor.

Hier der übersetzte gesamte Text :


Danke, dass du heute mit uns gesprochen hast, Lee! Was ist Ihr Fachgebiet bei Ballard?

Mein Fachgebiet ist Advanced Manufacturing, Kapitalprojektmanagement, kontinuierliche Verbesserung und Betriebsmanagement. Meine Leidenschaft ist es, Forschung und Technologie mit Fertigungslösungen zu verbinden.
Ich bin immer auf der Suche nach fortschrittlichen Technologien, um störende Prozesse zu ermöglichen, die das Spiel verändern können. Dieses Interesse begann während meiner Promotion, die Wasseraufbereitung zu revolutionieren.
Ich habe 18 Jahre bei Johnson Matthey PLC in vielen operativen Funktionen gearbeitet, zuletzt als Director Manufacturing Technology in der Sektorgruppe New Markets. Ich bin jetzt seit fast zwei Jahren bei Ballard.
Bei Ballard hat mein Team zwei Hauptaufgaben:
Erstens die Identifizierung und Installation neuer Produktionsprozesse und Lösungen für die Betriebstechnologie (OT), die es ermöglichen, die Branche von den Millionen produzierten Membranelektrodenbaugruppen (MEAs) bis zu zehn oder Hunderten Millionen zu vergrößern.
Zweitens wird sichergestellt, dass die von unseren Teams entwickelten Technologien und Produkte auf kostengünstige Weise hergestellt werden, die effizient skaliert werden können.

Wie hat sich die Produktion von Brennstoffzellen durch Ballard entwickelt, seit Sie im Unternehmen sind?Meine erste Aufgabe bei Ballard war es, unsere Fertigungstechnologie zu bewerten und mit führenden Produktionsprozessen zu vergleichen und zu prüfen, wo wir bereits Vorteile haben und wo wir uns verbessern können.Anschließend habe ich einen Fahrplan erstellt, in dem die Produktionskapazität in unserem Werk erweitert werden soll, um kurz- und mittelfristiges Wachstum zu erzielen und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken. Wir haben uns die Material- und Prozessabläufe, das Anlagenlayout, die einzelnen Schritte im Produktionsprozess, die Taktzeiten, die erhöhte Automatisierung, die Erträge, die Ergonomie und die Nachhaltigkeit angesehen.Wir sind derzeit dabei, eine erhebliche Menge neuer Investitionsgüter zu installieren, wodurch unsere MEA-Produktionskapazität um das Fünffache erweitert wird. Und innerhalb eines Jahres haben wir bereits die Infrastruktur eingerichtet, um diese Kapazität wieder verdoppeln zu können, da wir die Sichtbarkeit der zukünftigen Marktnachfrage erhöhen.Als ich in der Brennstoffzellenindustrie anfing, wurden MEAs von Hand mit diskreten Drucktechnologien und einem enormen Arbeitsaufwand hergestellt. Mit zunehmendem Volumen ist Ballard zu kontinuierlichen Prozessen übergegangen.Wir befinden uns in der Endphase der Inbetriebnahme einer neuen vollautomatischen Dichtungsfertigungszelle, mit der in nur fünf Sekunden eine fertige MEA hergestellt werden kann. Dies ist siebenmal schneller als unsere derzeitige Produktionsrate.Und wir können dieser einzelnen Fertigungszelle eine Parallelmaschine hinzufügen. Es würde von denselben Automatisierungsrobotern gespeist, was die MEA-Produktionszeit auf weniger als zweieinhalb Sekunden verkürzen würde, was über 10 Millionen MEAs oder rund 25.000 FCmove ™ -Modulen pro Jahr entspricht.Dies wird die Nachfrage nach 25.000 Brennstoffzellenbussen und -lastwagen pro Jahr stützen. Dies ist nur eines von vielen Beispielen für die Automatisierung, die mein Team im Laufe des Jahres 2020 installiert, um unsere anfängliche fünffache Kapazitätserhöhung zu erreichen.


Haben diese neuen Produktionsmethoden Auswirkungen auf Kosteneinsparungen?
Einer der Haupttreiber für die Automatisierung ist die Reduzierung des direkten Arbeitsaufwands für die Herstellung eines Produkts. Aber ich würde sagen, dass das im Vergleich zu einigen anderen Bereichen, die ich ansprechen möchte, relativ klein ist.
Die Branche steht vor der Herausforderung, die Herstellungsmethoden zu revolutionieren, um die Kapazität, Qualität und vor allem die Stapelleistung bereitzustellen, um die von uns erwartete Kostenreduzierung von 70% zu erzielen.
Wir werden in den nächsten fünf Jahren weiterhin disruptive Fertigungstechnologien entwickeln, die für die Größe der Branche geeignet sind und um Größenordnungen höher sein könnten als heute.
Beispielsweise hat ein 100-Kilowatt-Brennstoffzellenstapel zwischen 300 und 400 einzelne Zellen. Und 100.000 Brennstoffzellen-LKWs würden jedes Jahr 30 bis 40 Millionen MEAs und Platten benötigen. Daher konzentrieren wir uns jetzt auf die kommerzielle Skalierung.

Bei Ballard haben wir die Reduzierung der Stapelkosten auf vier wichtige Arten angegangen:
  1. Verbesserung der pro Flächeneinheit der MEA erzeugten Leistung und Verwendung von möglichst weniger Material. Dies ist die stärkste Kostenreduzierung, da dadurch die Gesamtzahl der Zellen im Stapel verringert wird.
  2. Arbeiten Sie mit unseren Lieferanten zusammen und modifizieren Sie unsere Prozessausrüstung, um die Nutzung der in Rollen gelieferten Materialien zu maximieren.
  3. Entwurf und Betrieb der Herstellungsprozesse mit hoher First-Pass-Ausbeute. Wir haben enorme Fortschritte bei der Verbesserung unserer Prozesse erzielt und den Ertragsverlust allein im Jahr 2019 um mehr als 70% reduziert.
  4. Reduzierung des Arbeitsaufwands für die Montage von MEA-Platten und -Stapeln. Hier sind Produktdesign, Eliminierung oder Vereinfachung von Prozessen und Automatisierung die Haupttreiber.


Im Jahr 2019 stellte Ballard das neue FCmove ™ -Modell vor. Wie maximiert dieses Design die Effizienz?
Die Reduzierung der Anzahl der einzelnen Komponenten und die Komplexität ihrer Montage im Produktdesign von FCmove war der Schlüssel.
Das Produktdesign-Team folgte zusammen mit der fortschrittlichen Fertigung dem Prinzip „Design for Manufacturing Assembly and Service“. Und das spielte eine Schlüsselrolle bei der Steuerung des Produktdesigns zur Verbesserung der Effizienz.
Unsere neue Montagelinie ist eine maßstabsgetreue Pilotlinie mit einer Kapazität von 3.000 Modulen pro Jahr. Es wurde entwickelt, um eine gewisse Flexibilität für zukünftige FCmove-Module mit niedrigerer und höherer Leistung zu ermöglichen und den Designern die Freiheit zu geben, Kosten zu senken.
Der Grundablauf ist der Aufbau einer Unterbaugruppe mit Dichtheitsprüfung, die dann über ein Kanban-System der Hauptmontagelinie zugeführt wird.

Wir haben animierte Arbeitsanweisungen hinzugefügt, um die Techniker durch die Montage zu führen. Und jetzt haben wir die Rückverfolgbarkeit über Barcodes für Hauptkomponenten und zeichnen alle kritischen Montagemomente digital anhand der Seriennummer des Moduls auf.
All diese Änderungen haben uns geholfen, die Arbeitskosten um mehr als die Hälfte zu senken. Wenn das Volumen auf Zehntausende anwächst, müssen die Designs jedoch weiter ausgereift werden.
Ballard setzt sich in allen Bereichen der Produktion für Nachhaltigkeit ein. Welche Bereiche wirken sich Ihrer Meinung nach am stärksten auf die Nachhaltigkeit aus?
Der Schlüssel für mich ist nicht, wertvolle natürliche Ressourcen zu verschwenden, sei es Energie oder die Materialien, die in unsere Produkte gelangen.
Beispielsweise verbraucht ein Brennstoffzellenstapel während des Testprozesses eine erhebliche Menge Wasserstoff, erzeugt aber auch Strom und Abwärme.
Ballard hat für alle neuen Teststationen im Produktentwicklungsbereich eine Technologie namens regenerative Lastbänke eingesetzt. Dies bedeutet, dass wir diesen Strom in die Fabrik zurückspeisen können, anstatt ihn in Wärme umzuwandeln, die abgeführt werden muss.
Mit steigendem Volumen werden wir bis Ende 2020 einen neuen Testraum in Operations in Betrieb nehmen. Und das ist sehr aufregend für mich - wir werden regenerative Lastbänke mit einer Gesamtkapazität haben, die unsere gesamte MEA-Fertigungsausrüstung antreiben können.
Ich bin auch sehr begeistert von den Auswirkungen von Kunststoffen auf die Umwelt. Und ich denke, Ballard war in diesem Bereich wirklich führend.
Das traditionelle Verfahren zum Versiegeln der MEA verwendet eine Kunststofffolie mit entweder einer Schmelze oder einem Haftklebstoff. Die Ausschnitte für den aktiven Bereich und die Öffnungen, die 70 - 90% der Filmfläche ausmachen, können häufig nicht recycelt werden.
Als ich zu Ballard kam, war ich erstaunt, dass sie eine Flüssigspritzguss-Dichtungstechnologie entwickelt hatten, die GDL und CCM in einem Prozess mit minimalem Abfall abdichtet. Eine Herausforderung bei dieser Technologie war jedoch die Aufrechterhaltung einer hohen Ausbeute.
Die erstklassige Fähigkeit von Ballard, die visuellen Mängel sowohl bei den Rohstoffen als auch bei unseren hergestellten Produkten zu charakterisieren und die Auswirkungen dieser Mängel auf die Haltbarkeit durch Technologien wie 3D-CT-Scannen (ja, CT-Scanner wie in Krankenhäusern) zu testen, ist hervorragend.
Das hindert uns daran, Materialien willkürlich abzulehnen.
Im Laufe des Jahres 2019 haben wir umfangreiche Prozessoptimierungen durchgeführt. Und ich bin stolz zu sagen, dass wir fast 100% Rendite erzielen, und das ist eine erstaunliche nachhaltige Option.
Wenn Sie sich auch den gesamten Lebenszyklus der MEAs ansehen, kann unser Spritzgussmaterial problemlos durch MEA-Recycling verarbeitet werden. Bei der Rückgewinnung des Edelmetalls entstehen keine schädlichen Schadstoffe wie Dioxine.
Daher hat Ballard bei der Auswahl der Technologie, die für diesen Prozess bereitgestellt wird, wirklich über den gesamten Lebenszyklus nachgedacht.

Hinweis : Wir sind Weltmarktführer mit fast 1600 Patenten. Mal sehen, wie es nach dem 04.03.2020 abgeht.

[Cemby]

Endlich brennen die Zellen

[bMit nachhaltig hergestelltem Wasserstoff sind Brennstoffzellenfahrzeuge sauberer als Batterieautos – vorerst aber auch deutlich teurer.[/b]
...
https://www.nzz.ch/mobilitaet/auto-mobil/wasserstoffantrieb-…

[quickclick]

Antwort auf Beitrag Nr.: 62.703.103 von Hydrogenium am 17.02.20 15:54:49

👍👍👍👍👍👍👍👍

So sehe ich das auch....

[Hydrogenium]

Antwort auf Beitrag Nr.: 62.702.512 von quickclick am 17.02.20 14:53:00

Zitat von quickclick: Oder sehe ich das falsch? ISt BALLARD POWER NICHT DER MARKTFÜHRER im Bereich der Entwicklung von Brennstoffzellen..... ?

Mach Dir keine Sorgen. Ballard hat die meisten Patente in der BZ-Branche und kann schon liefern und in Serie gehen - Powercell noch nicht. Lt. Bosch will man 2022 mit der mobilen BZ serienreif sein.
Auch Ballard entwickelt sich in der Zeit weiter und schläft bestimmt nicht. Konkurrenz belebt das Geschäft 😉

[quickclick]

Antwort auf Beitrag Nr.: 62.702.716 von huba1972 am 17.02.20 15:15:42

Danke für das Feedbak.... sehe ich ähnlich, mit jedem Tag geht Zeit verloren und die Wettbewerber aufholen..... wenn es zum Schritt in die Massenproduktion geht.

[huba1972]

Antwort auf Beitrag Nr.: 62.702.353 von quickclick am 17.02.20 14:35:41

Zitat von quickclick: Wir kämpfen mit der 12 Dollar als MARKTFÜHRER und bei Powerzell geht die Post ab.... bin mal gespannt wann hier die NEWS kommen...

https://www.consorsbank.de/ev/aktie/powercell-sweden-sk-022-…

Einfach abwarten wenn News kommen dann werden wir sehen was passiert .. und sehen wo die Reise hingeht .. ich denke es geht hoch auf 14 bis 15 Dollar. Aber abwarten und zurück lehnen.

[quickclick]

Hat niemand eine Meinung zu meiner Aussage?

[quickclick]

Oder sehe ich das falsch? ISt BALLARD POWER NICHT DER MARKTFÜHRER im Bereich der Entwicklung von Brennstoffzellen..... ?

[quickclick]

Antwort auf Beitrag Nr.: 62.702.443 von quickclick am 17.02.20 14:44:16

Zitat von quickclick: Sollte sich hier in naher Zukunft ein Großkonzern zu Ballard Power bekennen, bzw. Ballard Power keinen nennenswerten Strategischen Partner vorstellen sehe ich den TECHNOLOGISCHEN VORSPRUNG von TAG ZU TAG schmelzen......

Bei Powercell und BOSCH wird nicht ordentlich investiert und die Kapazitäten ausgebaut......

DIE UHR TICKT......

Es hat sich ein Fehler eingeschlichen..... ich meint hier wird ordenlich INVESTIERT .....