SOLARWORLD ++ vorab Q-Zahlen 5/11 + gab es einen Aktienrückkauf im 3-Q ? ++ (Seite 5934)
eröffnet am 02.11.07 13:32:40 von
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LG Electronics to convert PDP facility into two solar cell production lines 
22 October 2008]
LG Electronics (LG) decided at its board of directors meeting held on October 20 to convert its A1 plasma panel-manufacturing line in Gumi, Korea, into solar cell production lines.
LG plans to invest KRW 220 billion (US$167 million) by 2010 to establish two production lines. The company expects that the first line will be able to begin mass production from the first quarter of 2010, with the second line beginning full operations in the first quarter of 2011. Both lines will manufacture crystalline silicon solar cells and modules with a capacity of 120MW each.
LG currently operates a solar cell business team under its chief technical officer (CTO). The company has also progressively accumulated R&D knowledge to further expand its business into the solar energy industry as a new growth engine. As a part of this strategy, LG Electronics acquired solar cell business by transfer from its sister company, LG Chem, in June 2008.
Industry experts forecast that crystalline silicon solar cells will make up the 80% of solar business, in contrast to thin film solar cells. Crystal silicon solar cell utilizes silicon wafer, while thin film solar cell coats light absorption layers and electrodes from various materials on a substrate, meaning thin film solar cell is relatively inexpensive but low in efficiency. Currently, the global solar industry market is valued at more than US$10 billion dollars.
http://www.digitimes.com/news/a20081022PR200.html
22 October 2008]
LG Electronics (LG) decided at its board of directors meeting held on October 20 to convert its A1 plasma panel-manufacturing line in Gumi, Korea, into solar cell production lines.
LG plans to invest KRW 220 billion (US$167 million) by 2010 to establish two production lines. The company expects that the first line will be able to begin mass production from the first quarter of 2010, with the second line beginning full operations in the first quarter of 2011. Both lines will manufacture crystalline silicon solar cells and modules with a capacity of 120MW each.
LG currently operates a solar cell business team under its chief technical officer (CTO). The company has also progressively accumulated R&D knowledge to further expand its business into the solar energy industry as a new growth engine. As a part of this strategy, LG Electronics acquired solar cell business by transfer from its sister company, LG Chem, in June 2008.
Industry experts forecast that crystalline silicon solar cells will make up the 80% of solar business, in contrast to thin film solar cells. Crystal silicon solar cell utilizes silicon wafer, while thin film solar cell coats light absorption layers and electrodes from various materials on a substrate, meaning thin film solar cell is relatively inexpensive but low in efficiency. Currently, the global solar industry market is valued at more than US$10 billion dollars.
http://www.digitimes.com/news/a20081022PR200.html
"Solarkrieg" in Asien!
06:06 22.10.08
Quelle: www.geldanlage-report.de
In Asien tobt der Solarkrieg
Centrotherm verscherzt sich mit unpopulärer Übernahme viele Sympathien am Markt. Die Solarbranche ist umkämpft wie nie zuvor.
Unser Korrespondent in Taiwan berichtet aufschlussreiche Hintergründe aus der Solarbranche: Demnach tobe inzwischen ein wahrer Krieg um die wichtigsten Technologien in der Solarbranche. Mehrere deutsche Firmen sehen sich dabei, unseren Infos zufolge, in ihren jungen Niederlassungen in Taiwan von Joint-Venture-Partnern hintergangen. Mindestens zehn deutsche Mitarbeiter seien aus ihrem Joint-Venture unter fadenscheinigen Begründungen rausgeekelt worden, „nachdem die Taiwaner vor Ort Schritt für Schritt alle Technologien an sich gerissen hätten“.
Dahinter steht der Plan deutsche Firmen so schnell wie möglich ihrer führenden Technologieposition im Solarbereich zu berauben. Angeblich zirkuliere sogar ein Memo von chinesischer Regierungsseite, dass chinesischen Firmen freie Hand in der „Aneignung europäischer Solartechnologie“ gebe. Die Zeiten werden immer härter für deutsche Solarfirmen. O-Ton eines rausgeekelten deutschen Mitarbeiters gegenüber unserem Korrespondenten: „Taiwan ist der ideale Cluster für Solarzellen - die können das billiger und besser als alle anderen, da ist kein Markt für Europäer, genau wie früher bei Computer-Chips.“
Wir raten zum Verkauf
Neben Roth & Rau und Manz sollte auch Centrotherm speziell im Segment Solarzellen, wo Schlüsselequipment hergestellt wird, unter dieser Entwicklung stark zu leiden haben.
Hinzu kommt: Mit der Übernahme von Centrotherm Thermal Solutions, die bisher in der Hand der Großaktionäre von Centrotherm war und die als Sacheinlage in die Centrotherm-PV eingebracht wird, machen die Gründer ein zweites Mal innerhalb eines Jahres Kasse. Unverständlich warum die Tochter nicht bereits zum Börsengang eingebracht worden ist.
Nun müssen die freien Aktionäre eine weitere Verwässerung des Kapitals hinnehmen, weil zusätzlich noch eine reguläre Kapitalerhöhung stattfindet. Während die Gründer die neuen Aktien für die Einbringung der Tochter bekommen, sollen die freien Aktionäre natürlich eigenes Kapital einschießen.
„Gnädigerweise“ wird der Preis pro Aktie mit maximal 32,50 Euro und damit nicht höher als bei der Sachwerteinbringung festgelegt. Ein schwacher Trost, denn ob Thermal Solutions das Geld tatsächlich wert ist, bleibt unklar. Ein entsprechendes Gutachten von Ernst & Young wird nicht veröffentlicht.
Mein Fazit:
Bewertungstechnisch erscheint Centrotherm günstig. Wegen des mörderischen Konkurrenzkampfs und der intransparenten Unternehmensführung raten wir aber zum Verkauf.
http://www.geldanlage-report.de
06:06 22.10.08
Quelle: www.geldanlage-report.de
In Asien tobt der Solarkrieg
Centrotherm verscherzt sich mit unpopulärer Übernahme viele Sympathien am Markt. Die Solarbranche ist umkämpft wie nie zuvor.
Unser Korrespondent in Taiwan berichtet aufschlussreiche Hintergründe aus der Solarbranche: Demnach tobe inzwischen ein wahrer Krieg um die wichtigsten Technologien in der Solarbranche. Mehrere deutsche Firmen sehen sich dabei, unseren Infos zufolge, in ihren jungen Niederlassungen in Taiwan von Joint-Venture-Partnern hintergangen. Mindestens zehn deutsche Mitarbeiter seien aus ihrem Joint-Venture unter fadenscheinigen Begründungen rausgeekelt worden, „nachdem die Taiwaner vor Ort Schritt für Schritt alle Technologien an sich gerissen hätten“.
Dahinter steht der Plan deutsche Firmen so schnell wie möglich ihrer führenden Technologieposition im Solarbereich zu berauben. Angeblich zirkuliere sogar ein Memo von chinesischer Regierungsseite, dass chinesischen Firmen freie Hand in der „Aneignung europäischer Solartechnologie“ gebe. Die Zeiten werden immer härter für deutsche Solarfirmen. O-Ton eines rausgeekelten deutschen Mitarbeiters gegenüber unserem Korrespondenten: „Taiwan ist der ideale Cluster für Solarzellen - die können das billiger und besser als alle anderen, da ist kein Markt für Europäer, genau wie früher bei Computer-Chips.“
Wir raten zum Verkauf
Neben Roth & Rau und Manz sollte auch Centrotherm speziell im Segment Solarzellen, wo Schlüsselequipment hergestellt wird, unter dieser Entwicklung stark zu leiden haben.
Hinzu kommt: Mit der Übernahme von Centrotherm Thermal Solutions, die bisher in der Hand der Großaktionäre von Centrotherm war und die als Sacheinlage in die Centrotherm-PV eingebracht wird, machen die Gründer ein zweites Mal innerhalb eines Jahres Kasse. Unverständlich warum die Tochter nicht bereits zum Börsengang eingebracht worden ist.
Nun müssen die freien Aktionäre eine weitere Verwässerung des Kapitals hinnehmen, weil zusätzlich noch eine reguläre Kapitalerhöhung stattfindet. Während die Gründer die neuen Aktien für die Einbringung der Tochter bekommen, sollen die freien Aktionäre natürlich eigenes Kapital einschießen.
„Gnädigerweise“ wird der Preis pro Aktie mit maximal 32,50 Euro und damit nicht höher als bei der Sachwerteinbringung festgelegt. Ein schwacher Trost, denn ob Thermal Solutions das Geld tatsächlich wert ist, bleibt unklar. Ein entsprechendes Gutachten von Ernst & Young wird nicht veröffentlicht.
Mein Fazit:
Bewertungstechnisch erscheint Centrotherm günstig. Wegen des mörderischen Konkurrenzkampfs und der intransparenten Unternehmensführung raten wir aber zum Verkauf.
http://www.geldanlage-report.de
Antwort auf Beitrag Nr.: 35.649.702 von lieberlong am 21.10.08 23:23:17um gegossene Poly-Ingots oder auch als Blöcke bezeichnet ...
Upps - da hast Du Recht. Ich hatte nicht den ganzen Vortext dazu gelesen. Da macht auch 1000 kg Poly Blöcke Sinn, obwohl die bisherigen Blockgrößen schon um 300-400 kg lagen.
PS: Für die Herstellung von polykristalline Ingots (Gießverfahren der Blöcke) braucht man nur ca. 10% der Energie im Vergleich zum Ziehverfahren bei monokristallinen Ingots.
Upps - da hast Du Recht. Ich hatte nicht den ganzen Vortext dazu gelesen. Da macht auch 1000 kg Poly Blöcke Sinn, obwohl die bisherigen Blockgrößen schon um 300-400 kg lagen.
PS: Für die Herstellung von polykristalline Ingots (Gießverfahren der Blöcke) braucht man nur ca. 10% der Energie im Vergleich zum Ziehverfahren bei monokristallinen Ingots.
Antwort auf Beitrag Nr.: 35.649.594 von bossi1 am 21.10.08 23:14:06Nur was der 1000 kg Ingot soll, weiß ich nicht.
Aber es ging doch im Artikel um gegossene Poly-Ingots (oder auch als Blöcke bezeichnet), welche dann zu Säulen mit den Kantenmassen der späteren Wafer gesägt werden!
Könnte in der neuen DS 204 am Standort Freiberg I so sein/werden.
Aber es ging doch im Artikel um gegossene Poly-Ingots (oder auch als Blöcke bezeichnet), welche dann zu Säulen mit den Kantenmassen der späteren Wafer gesägt werden!
Könnte in der neuen DS 204 am Standort Freiberg I so sein/werden.
Antwort auf Beitrag Nr.: 35.647.617 von lieberlong am 21.10.08 20:47:53Eine andere Methode zur Verbesserung der Kristallqualität ist die Herstellung größerer Ingots. Dadurch reduziert sich die Oberfläche der Ingots im Verhältnis zum Volumen. An dieser Idee arbeitet die Solarworld AG. Schon im Juni hatte sie einen 630 Kilogramm schweren Ingot hergestellt, nun soll ein 1.000-Kilogramm-Ingot folgen. 
Silizium hat eine Dichte von 2,33. Ein 300 mm Ingot für 8" Wafer kommt bei 630 kg auf eine Länge von ca. 3,84 m. Das paßt zum möglichen Ziehmaß von 4000 mm und kann zudem von der Drahtsäge in der Länge & Abmessung verarbeitet werden. Siehe Posting #1918.
Nur was der 1000 kg Ingot soll, weiß ich nicht. Dieser paßt nicht zur max. möglichen Zuglänge von 4000 mm bei 300 mm Ingots. Das würde eine Länge von 6,07 m ergeben. Man will doch nicht wie Intel Ingots bis max. 450 mm ziehen, um bei dem Gewicht innerhalb des Ziehmaßes zu bleiben?
PS: Das Sharp Ribbon-Verfahren war mir neu ...
Silizium hat eine Dichte von 2,33. Ein 300 mm Ingot für 8" Wafer kommt bei 630 kg auf eine Länge von ca. 3,84 m. Das paßt zum möglichen Ziehmaß von 4000 mm und kann zudem von der Drahtsäge in der Länge & Abmessung verarbeitet werden. Siehe Posting #1918.
Nur was der 1000 kg Ingot soll, weiß ich nicht. Dieser paßt nicht zur max. möglichen Zuglänge von 4000 mm bei 300 mm Ingots. Das würde eine Länge von 6,07 m ergeben. Man will doch nicht wie Intel Ingots bis max. 450 mm ziehen, um bei dem Gewicht innerhalb des Ziehmaßes zu bleiben?
PS: Das Sharp Ribbon-Verfahren war mir neu ...
Trading Spotlight
Antwort auf Beitrag Nr.: 35.647.617 von lieberlong am 21.10.08 20:47:53Schön, dass man mit RGS 60 Wafer/Sek. produzieren kann
Natürlich sind 60 Wafer/Min. korrekt!
Natürlich sind 60 Wafer/Min. korrekt!
Billiges Silizium und getauchte Wafer
16.10.2008: Highlights des Schwerpunkts »Kristallines Silizium« auf der EU PVSEC in Valencia, Spanien: Das norwegische Unternehmen Elkem Solar AS präsentierte neue Ergebnisse zu Solarzellen auf Basis seines gereinigtem metallurgischen Silizium (UMG-Si).
Geht bald in Serie: die »Sunweb«-Zelle von Solland
Während Elkem das Silizium herstellt, findet die Produktion der Zellen bei Q-Cells statt. Die Forschungsergebnisse zeigen, dass die zu 100 Prozent aus Elkem-Solar-Silizium (ESS) bestehenden Zellen nur einen um 0,1 Prozent geringeren Wirkungsgrad aufweisen als herkömmliche Siliziumzellen. Bei den Wafern selbst war kein Unterschied erkennbar, gleichgültig ob sie aus herkömmlichem oder Elkem-Solar-Silizium stammten. Die lichtinduzierte Degradation der multikristallinen Zellen aus ESS-Material ist mit 0,8 Prozent allerdings etwa einen halben Prozentpunkt höher als bei herkömmlichen multikristallinen Zellen.
Weiter unten in der Wertschöpfungskette präsentierten die Sharp Corporation und die Tohoku University die Ergebnisse eines Gemeinschaftsprojektes zur Wafer-Herstellung aus Ingots, die in einem speziellen, sogenannten dendritischen Gießverfahren hergestellt werden. Unter anderem weisen die daraus geschnittenen Wafer weniger Defekte auf und besitzen ein einheitlicheres Oberflächenbild. Außerdem lässt sich die Ausprägung von Korngrenzen mit diesem Prozess besser kontrollieren. Sharp gibt den Wirkungsgrad von Zellen, die aus derartigen multikristallinen Wafern hergestellt wurden, mit 18,2 Prozent an.
Neuigkeiten zur Ingot-Produktion stellten auch die beiden französischen Unternehmen Apollon Solar SAS und Cyberstar vor. Sie haben einen Kristallisationstiegel entwickelt, der durch einen verbesserten Wärmetransfer auch minderwertigeres Silizium kristallisiert. Im Labormaßstab wurde darin ein Ingot mit zwölf Kilogramm Gewicht gegossen, die aus ihm hergestellten Zellen erreichten einen Wirkungsgrad von 14 Prozent. Vom Silizium wurden allerdings nur 70 Prozent genutzt, da bei Zellen aus Wafern, die aus dem unteren Teil des Ingots hergestellt wurden, eine signifikante Degradation auftrat. Bereits auf der PVSEC in Mailand präsentierten die Franzosen letztes Jahr Details ihres Tiegels, der zwei Induktionsheizelemente – ober- und unterhalb der Kristallisationskammer – besitzt. Dieses neue Tiegeldesign scheint interessanter zu sein als der Ofen selbst, denn es besteht aus zwei unterschiedlichen Materialien: lichtundurchlässigem und transparentem Quarz. Ersteres gewährleistet an der Unterseite des Tiegels einen effizienten Wärmeaustausch, letzteres besitzt eine geringe Wärmeleitfähigkeit, was beim Abkühlen der Schmelze von Vorteil ist.
Um den Kontakt der Schmelzmasse mit den Tiegelwänden zu unterbinden, werden diese üblicherweise mit Siliziumnitrid beschichtet. Bislang machten das die Kunden in ihren Produktionen selbst. Die französische Vesuvius Group SA bietet nun vorbeschichtete Tiegel an, deren Schicht automatisiert aufgebracht wird. Um diese mechanische Barriere weiter zu festigen, denkt das Unternehmen über eine Beimischung von Sauerstoff zum Siliziumnitrid nach. Die Adhäsion der Tiegelwände würde dadurch verstärkt, gleichzeitig verringert die Sauerstoffbehandlung die Benetzungsfähigkeit der Schmelzmasse. Vesuvius konnte nachweisen, dass an einem so gegossenen Ingot deutlich weniger Siliziumnitrid anhaftete als bislang.
Eine andere Methode zur Verbesserung der Kristallqualität ist die Herstellung größerer Ingots. Dadurch reduziert sich die Oberfläche der Ingots im Verhältnis zum Volumen. An dieser Idee arbeitet die Solarworld AG. Schon im Juni hatte sie einen 630 Kilogramm schweren Ingot hergestellt, nun soll ein 1.000-Kilogramm-Ingot folgen.
Es geht in der kristallinen Siliziumphotovoltaik aber auch noch immer ohne Ingots und Wafer. Wie, das zeigte abermals Sharp. Das Unternehmen präsentierte ein Video, auf dem zu sehen war, wie ein Substrat für 40 Sekunden in eine Siliziumschmelze getaucht wurde, woraufhin darauf eine Siliziumschicht kristallisierte, die in einem weiteren Arbeitsschritt abgezogen und per Laser auf die Maße eines Wafers zurechtgeschnitten wurde. Dieser Tauchprozess erlaubt eine kontinuierliche Wafer-Herstellung und macht viele bislang erforderliche Arbeitsschritte in der Wafer-Fertigung überflüssig. Zudem lassen sich die Schnittreste wieder einschmelzen. Mit diesem Prozess kann Sharp pro Minute acht 156 mal 156 Millimeter große Wafer herstellen. Die kristalline Korngröße ist kleiner als ein Millimeter, mit aus solchen Wafern produzierten Zellen hat Sharp bereits einen Wirkungsgrad von 14,8 Prozent erzielt.
Ein Modul aus 42 dieser Zellen mit den Maßen 1.650 mal 900 Millimeter erreichte eine Leistung von 144 Watt und einen Wirkungsgrad von 13,8 Prozent. Die mit diesem Verfahren erzielte Wafer-Dicke liegt mit 300 Mikrometern eher am dickeren Ende dessen, was heute machbar ist. Ob es mit diesem Verfahren möglich ist, auch dünnere Wafer herzustellen, ließ Sharp offen. In der Präsentation hieß es jedoch, dass die Materialeinsparung im Vergleich zum Sägen von Wafern schon jetzt bei mehr als 50 Prozent liegt.
Auch auf Zellebene tut sich etwas: Die Sunpower Corp. bekommt Konkurrenz bei rückseitig kontaktierten Zellen. Das niederländische Unternehmen Solland Solar Cells BV will Mitte 2009 mit der PUM-Zelle, die am Energy Research Center of the Netherlands entwickelt wurde, auf den Markt kommen. Wie das Unternehmen mitteilt, habe man zwei Modulproduzenten gefunden, welche die auf einer 150-Megawatt-Produktionslinie gefertigten Zellen verarbeiten wollen. Die Verschaltung zwischen den »Sunweb« genannten Zellen erfolgt durch eine Art gedruckte Schaltung auf der rückseitigen Folie. Den Lötprozess übernimmt dabei ein Laser. Während die Effizienz auf Zellebene mit 16,2 Prozent angegeben wird, verspricht Solland auf Modulebene einen Wirkungsgrad von maximal 15 Prozent. An einem ähnlichen Verfahren zur Verschaltung der Zellen arbeitet auch Sharp. Demnach hat man bereits Module mit 24 monokristallinen Zellen bei einer Dicke von 120 Mikrometern mit jeweils 20 Prozent Wirkungsgrad hergestellt.
Shravan Kumar Chunduri
© PHOTON, 2008
***
Schön, dass man mit RGS 60 Wafer/Sek. produzieren kann und dabei auch keinen Ingot mehr vorher herstellen braucht! Da können andere weiter über Tiegelmaterialien und -beschichtungen grübeln.
16.10.2008: Highlights des Schwerpunkts »Kristallines Silizium« auf der EU PVSEC in Valencia, Spanien: Das norwegische Unternehmen Elkem Solar AS präsentierte neue Ergebnisse zu Solarzellen auf Basis seines gereinigtem metallurgischen Silizium (UMG-Si).
Geht bald in Serie: die »Sunweb«-Zelle von Solland
Während Elkem das Silizium herstellt, findet die Produktion der Zellen bei Q-Cells statt. Die Forschungsergebnisse zeigen, dass die zu 100 Prozent aus Elkem-Solar-Silizium (ESS) bestehenden Zellen nur einen um 0,1 Prozent geringeren Wirkungsgrad aufweisen als herkömmliche Siliziumzellen. Bei den Wafern selbst war kein Unterschied erkennbar, gleichgültig ob sie aus herkömmlichem oder Elkem-Solar-Silizium stammten. Die lichtinduzierte Degradation der multikristallinen Zellen aus ESS-Material ist mit 0,8 Prozent allerdings etwa einen halben Prozentpunkt höher als bei herkömmlichen multikristallinen Zellen.
Weiter unten in der Wertschöpfungskette präsentierten die Sharp Corporation und die Tohoku University die Ergebnisse eines Gemeinschaftsprojektes zur Wafer-Herstellung aus Ingots, die in einem speziellen, sogenannten dendritischen Gießverfahren hergestellt werden. Unter anderem weisen die daraus geschnittenen Wafer weniger Defekte auf und besitzen ein einheitlicheres Oberflächenbild. Außerdem lässt sich die Ausprägung von Korngrenzen mit diesem Prozess besser kontrollieren. Sharp gibt den Wirkungsgrad von Zellen, die aus derartigen multikristallinen Wafern hergestellt wurden, mit 18,2 Prozent an.
Neuigkeiten zur Ingot-Produktion stellten auch die beiden französischen Unternehmen Apollon Solar SAS und Cyberstar vor. Sie haben einen Kristallisationstiegel entwickelt, der durch einen verbesserten Wärmetransfer auch minderwertigeres Silizium kristallisiert. Im Labormaßstab wurde darin ein Ingot mit zwölf Kilogramm Gewicht gegossen, die aus ihm hergestellten Zellen erreichten einen Wirkungsgrad von 14 Prozent. Vom Silizium wurden allerdings nur 70 Prozent genutzt, da bei Zellen aus Wafern, die aus dem unteren Teil des Ingots hergestellt wurden, eine signifikante Degradation auftrat. Bereits auf der PVSEC in Mailand präsentierten die Franzosen letztes Jahr Details ihres Tiegels, der zwei Induktionsheizelemente – ober- und unterhalb der Kristallisationskammer – besitzt. Dieses neue Tiegeldesign scheint interessanter zu sein als der Ofen selbst, denn es besteht aus zwei unterschiedlichen Materialien: lichtundurchlässigem und transparentem Quarz. Ersteres gewährleistet an der Unterseite des Tiegels einen effizienten Wärmeaustausch, letzteres besitzt eine geringe Wärmeleitfähigkeit, was beim Abkühlen der Schmelze von Vorteil ist.
Um den Kontakt der Schmelzmasse mit den Tiegelwänden zu unterbinden, werden diese üblicherweise mit Siliziumnitrid beschichtet. Bislang machten das die Kunden in ihren Produktionen selbst. Die französische Vesuvius Group SA bietet nun vorbeschichtete Tiegel an, deren Schicht automatisiert aufgebracht wird. Um diese mechanische Barriere weiter zu festigen, denkt das Unternehmen über eine Beimischung von Sauerstoff zum Siliziumnitrid nach. Die Adhäsion der Tiegelwände würde dadurch verstärkt, gleichzeitig verringert die Sauerstoffbehandlung die Benetzungsfähigkeit der Schmelzmasse. Vesuvius konnte nachweisen, dass an einem so gegossenen Ingot deutlich weniger Siliziumnitrid anhaftete als bislang.
Eine andere Methode zur Verbesserung der Kristallqualität ist die Herstellung größerer Ingots. Dadurch reduziert sich die Oberfläche der Ingots im Verhältnis zum Volumen. An dieser Idee arbeitet die Solarworld AG. Schon im Juni hatte sie einen 630 Kilogramm schweren Ingot hergestellt, nun soll ein 1.000-Kilogramm-Ingot folgen.
Es geht in der kristallinen Siliziumphotovoltaik aber auch noch immer ohne Ingots und Wafer. Wie, das zeigte abermals Sharp. Das Unternehmen präsentierte ein Video, auf dem zu sehen war, wie ein Substrat für 40 Sekunden in eine Siliziumschmelze getaucht wurde, woraufhin darauf eine Siliziumschicht kristallisierte, die in einem weiteren Arbeitsschritt abgezogen und per Laser auf die Maße eines Wafers zurechtgeschnitten wurde. Dieser Tauchprozess erlaubt eine kontinuierliche Wafer-Herstellung und macht viele bislang erforderliche Arbeitsschritte in der Wafer-Fertigung überflüssig. Zudem lassen sich die Schnittreste wieder einschmelzen. Mit diesem Prozess kann Sharp pro Minute acht 156 mal 156 Millimeter große Wafer herstellen. Die kristalline Korngröße ist kleiner als ein Millimeter, mit aus solchen Wafern produzierten Zellen hat Sharp bereits einen Wirkungsgrad von 14,8 Prozent erzielt.
Ein Modul aus 42 dieser Zellen mit den Maßen 1.650 mal 900 Millimeter erreichte eine Leistung von 144 Watt und einen Wirkungsgrad von 13,8 Prozent. Die mit diesem Verfahren erzielte Wafer-Dicke liegt mit 300 Mikrometern eher am dickeren Ende dessen, was heute machbar ist. Ob es mit diesem Verfahren möglich ist, auch dünnere Wafer herzustellen, ließ Sharp offen. In der Präsentation hieß es jedoch, dass die Materialeinsparung im Vergleich zum Sägen von Wafern schon jetzt bei mehr als 50 Prozent liegt.
Auch auf Zellebene tut sich etwas: Die Sunpower Corp. bekommt Konkurrenz bei rückseitig kontaktierten Zellen. Das niederländische Unternehmen Solland Solar Cells BV will Mitte 2009 mit der PUM-Zelle, die am Energy Research Center of the Netherlands entwickelt wurde, auf den Markt kommen. Wie das Unternehmen mitteilt, habe man zwei Modulproduzenten gefunden, welche die auf einer 150-Megawatt-Produktionslinie gefertigten Zellen verarbeiten wollen. Die Verschaltung zwischen den »Sunweb« genannten Zellen erfolgt durch eine Art gedruckte Schaltung auf der rückseitigen Folie. Den Lötprozess übernimmt dabei ein Laser. Während die Effizienz auf Zellebene mit 16,2 Prozent angegeben wird, verspricht Solland auf Modulebene einen Wirkungsgrad von maximal 15 Prozent. An einem ähnlichen Verfahren zur Verschaltung der Zellen arbeitet auch Sharp. Demnach hat man bereits Module mit 24 monokristallinen Zellen bei einer Dicke von 120 Mikrometern mit jeweils 20 Prozent Wirkungsgrad hergestellt.
Shravan Kumar Chunduri
© PHOTON, 2008
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Schön, dass man mit RGS 60 Wafer/Sek. produzieren kann und dabei auch keinen Ingot mehr vorher herstellen braucht! Da können andere weiter über Tiegelmaterialien und -beschichtungen grübeln.
Antwort auf Beitrag Nr.: 35.644.548 von bossi1 am 21.10.08 17:31:06Kann ja auch sein, dass man erstmal die Mono-Anlagen aus Freiberg in Hillsboro installiert hat, da man dort ja jetzt nur noch auf Poly macht. Ich weiß nicht, wie hoch die Mono-Kapazität in Freiberg war aber diese Möglichkeit würde auch aus Kostensicht Sinn machen (die Ziehöfen in Freiberg wurden auch selbst gebaut, da es (damals) nichts adäquates zu kaufen gab).
Der weitere Kapazitätsausbau um 400 MW in Hillsboro muss ja nicht zwingend das gleiche Wafer-/Zellformat haben.
Aber Möglichkeiten gibt es viele (8" Wafer, EWT/MWT Zellen,...)!
Der weitere Kapazitätsausbau um 400 MW in Hillsboro muss ja nicht zwingend das gleiche Wafer-/Zellformat haben.
Aber Möglichkeiten gibt es viele (8" Wafer, EWT/MWT Zellen,...)!
Antwort auf Beitrag Nr.: 35.643.179 von lieberlong am 21.10.08 16:03:12The five-inch-square cells made at the Hillsboro plant will be shipped to a SolarWorld plant in Camarillo, California, for assembly into solar panels.
Das bedeutet nichts anderes, als das es "noch" kein neues Format für monokristalline Solarzellen in der neuen Fabrik in Hillsboro gibt. Diese (alten) SOLFIVE Solarzellen im 5 Zoll Format (125x125 mm) wurden bisher in den Sunmodulen Plus
SW 160/165/170/175/180/185 mono eingesetzt.
Die Module bestehen aus je 72 monokristallinen Solarzellen mit 125x125 mm.
http://www.solarworld.de/fileadmin/content_for_all/pdf/sunmo…
Alle polykristallinen Solarzellen sind im SOLSIX Format mit 6 Zoll (156x156 mm) und enthalten nur je 60 Solarzellen je Sunmodul Plus.
SW 200/205/210/245/220/225 poly
http://www.solarworld.de/fileadmin/content_for_all/pdf/sunmo…
Das bedeutet nichts anderes, als das es "noch" kein neues Format für monokristalline Solarzellen in der neuen Fabrik in Hillsboro gibt. Diese (alten) SOLFIVE Solarzellen im 5 Zoll Format (125x125 mm) wurden bisher in den Sunmodulen Plus
SW 160/165/170/175/180/185 mono eingesetzt.
Die Module bestehen aus je 72 monokristallinen Solarzellen mit 125x125 mm.
http://www.solarworld.de/fileadmin/content_for_all/pdf/sunmo…
Alle polykristallinen Solarzellen sind im SOLSIX Format mit 6 Zoll (156x156 mm) und enthalten nur je 60 Solarzellen je Sunmodul Plus.
SW 200/205/210/245/220/225 poly
http://www.solarworld.de/fileadmin/content_for_all/pdf/sunmo…
German company opens US solar cell plant
The Associated Press
Saturday, October 18, 2008
HILLSBORO, Oregon: In the thick of Oregon's "silicon forest" and far from his home in Germany, SolarWorld founder Frank Asbeck walked through his company's newest plant Friday with the excitement of a child in a toy factory.
"This is like my playing field," said the 49-year-old Asbeck as he walked down a quarter-mile-long corridor and passed machines converting chunks of silicon into crystals. "Our parents didn't buy us enough toys when we were little."
The $440 million plant, which opened its doors Friday, covers 480,000 square feet. SolarWorld, with headquarters in Bonn, says the plant will make the company North America's largest solar cell manufacturer.
By 2011, the Hillsboro facility is expected to make enough cells to generate 500 megawatts of electricity a year, about as much as many coal- or natural gas-fired plants.
Oregon has become an attractive site for renewable energy companies largely because of the state's Business Energy Tax Credit, often pronounced "Betsy" for its abbreviation, BETC.
So far, it has provided $20 million in tax credits for SolarWorld, said Michael Grainey, director of the state's energy department.
The Legislature in 2007 made solar energy manufacturers eligible for the credit, Grainey said.
Gov. Ted Kulongoski, who toured the plant Friday, called the tax credit a "short-term investment" for the state that will create 2,000 high-wage jobs while other manufacturing plants cut back and the nation struggles through a steep economic downturn.
Officials say six solar manufacturing companies have announced plans for projects in Oregon in the last 18 months, making a state with a reputation for cloudy skies much of the year something of a solar belt for the sustainable energy industry.
"When we talk about solar energy, our state is not always the first place people think of," said Sen. Ron Wyden, who was also at the plant Friday. "But when you are talking about climate and solar energy, it's the business climate that counts."
Ron Pernick, co-founder of the Portland-based research group Clean Edge, said there are signs the national business climate for solar energy will warm as fuel costs for coal, natural gas and nuclear plants increase and solar panels become more affordable.
Provisions tucked into the $700 billion financial rescue package recently approved by Congress are likely to make sustainable energy investments more attractive, too.
Solar energy tax credits for businesses and homeowners were set to expire Jan. 1, but were extended for eight years when the rescue package was approved.
The solar industry says extension of the credits through 2016 would produce an extra 440,000 jobs and more than $230 billion in investments.
"Those nations that have really succeeded with solar have made a long-term commitment," Pernick said. "Now, the U.S. is back in the game."
A recent Clean Edge study predicts that by 2015 the cost of solar equipment will be no greater than the cost of conventional energy sources.
Asbeck said several other factors in addition to the state's tax credits helped draw the company to Oregon.
The company, for example, saved two years by moving into the facility built as a semiconductor wafer plant by the Japanese manufacturer Komatsu but never put into production, he said.
The company also took note of the Portland area's technology-based work force drawn by companies like Intel Corp., a neighbor in Hillsboro, a Portland suburb.
The California-based computer chipmaker began operations in Oregon more than 30 years ago and has expanded its presence into the single largest industrial employer in the state.
"We don't need hands," Asbeck said. "We need brains."
SolarWorld spokeswoman Jennifer Cloer said the plant has 250 employees and expects to reach 1,000 in three years.
The five-inch-square cells made at the Hillsboro plant will be shipped to a SolarWorld plant in Camarillo, California, for assembly into solar panels.
As in the computer industry, a flawless product is crucial.
The solar plant's stark white hallways smelled of fresh paint Friday, and the factory workers were clad all in white, from hair covers through scrubs-like suits down to the foot covers.
"We have to have a very clean product," Asbeck said over the hum of the machines. "If you have impurities in there, then the product isn't any good."
Asbeck said a Solarworld solar panel capable of producing at least one kilowatt of energy will cost about $5,000 at retail.
"One kilowatt will give me the power I need for the next 30 years," he said. "Compare that with your car."
http://www.iht.com/articles/ap/2008/10/18/america/NA-US-Sola…
The Associated Press
Saturday, October 18, 2008
HILLSBORO, Oregon: In the thick of Oregon's "silicon forest" and far from his home in Germany, SolarWorld founder Frank Asbeck walked through his company's newest plant Friday with the excitement of a child in a toy factory.
"This is like my playing field," said the 49-year-old Asbeck as he walked down a quarter-mile-long corridor and passed machines converting chunks of silicon into crystals. "Our parents didn't buy us enough toys when we were little."
The $440 million plant, which opened its doors Friday, covers 480,000 square feet. SolarWorld, with headquarters in Bonn, says the plant will make the company North America's largest solar cell manufacturer.
By 2011, the Hillsboro facility is expected to make enough cells to generate 500 megawatts of electricity a year, about as much as many coal- or natural gas-fired plants.
Oregon has become an attractive site for renewable energy companies largely because of the state's Business Energy Tax Credit, often pronounced "Betsy" for its abbreviation, BETC.
So far, it has provided $20 million in tax credits for SolarWorld, said Michael Grainey, director of the state's energy department.
The Legislature in 2007 made solar energy manufacturers eligible for the credit, Grainey said.
Gov. Ted Kulongoski, who toured the plant Friday, called the tax credit a "short-term investment" for the state that will create 2,000 high-wage jobs while other manufacturing plants cut back and the nation struggles through a steep economic downturn.
Officials say six solar manufacturing companies have announced plans for projects in Oregon in the last 18 months, making a state with a reputation for cloudy skies much of the year something of a solar belt for the sustainable energy industry.
"When we talk about solar energy, our state is not always the first place people think of," said Sen. Ron Wyden, who was also at the plant Friday. "But when you are talking about climate and solar energy, it's the business climate that counts."
Ron Pernick, co-founder of the Portland-based research group Clean Edge, said there are signs the national business climate for solar energy will warm as fuel costs for coal, natural gas and nuclear plants increase and solar panels become more affordable.
Provisions tucked into the $700 billion financial rescue package recently approved by Congress are likely to make sustainable energy investments more attractive, too.
Solar energy tax credits for businesses and homeowners were set to expire Jan. 1, but were extended for eight years when the rescue package was approved.
The solar industry says extension of the credits through 2016 would produce an extra 440,000 jobs and more than $230 billion in investments.
"Those nations that have really succeeded with solar have made a long-term commitment," Pernick said. "Now, the U.S. is back in the game."
A recent Clean Edge study predicts that by 2015 the cost of solar equipment will be no greater than the cost of conventional energy sources.
Asbeck said several other factors in addition to the state's tax credits helped draw the company to Oregon.
The company, for example, saved two years by moving into the facility built as a semiconductor wafer plant by the Japanese manufacturer Komatsu but never put into production, he said.
The company also took note of the Portland area's technology-based work force drawn by companies like Intel Corp., a neighbor in Hillsboro, a Portland suburb.
The California-based computer chipmaker began operations in Oregon more than 30 years ago and has expanded its presence into the single largest industrial employer in the state.
"We don't need hands," Asbeck said. "We need brains."
SolarWorld spokeswoman Jennifer Cloer said the plant has 250 employees and expects to reach 1,000 in three years.
The five-inch-square cells made at the Hillsboro plant will be shipped to a SolarWorld plant in Camarillo, California, for assembly into solar panels.
As in the computer industry, a flawless product is crucial.
The solar plant's stark white hallways smelled of fresh paint Friday, and the factory workers were clad all in white, from hair covers through scrubs-like suits down to the foot covers.
"We have to have a very clean product," Asbeck said over the hum of the machines. "If you have impurities in there, then the product isn't any good."
Asbeck said a Solarworld solar panel capable of producing at least one kilowatt of energy will cost about $5,000 at retail.
"One kilowatt will give me the power I need for the next 30 years," he said. "Compare that with your car."
http://www.iht.com/articles/ap/2008/10/18/america/NA-US-Sola…
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